前两天随手翻看了2010年版《广东建筑陶瓷技术路线图》一书，它是建陶行业各类专家、企业家智慧的一个集成。该书从市场、产业政策、技术难点等各个角度给陶瓷产业发展及技术创新指引了方向，降低了开发投资风险。

　　2000年左右，我们的创新主要围绕产品的装饰手段的提升，设备效率的改良，以及产品的薄型化和大型化的方向来考虑。今天以陶瓷产品薄型化为例，谈一下创新思考过程，或许对年轻工作者有些帮助。

　　早期的600×600(mm)以上的砖厚度大多超过10mm，产品减薄受几方面考虑的约束：其一是传统产品的背纹较深，直接减薄会反衬到产品表面上来;其二是砖变薄了介意别人会说你偷工减料;其三是认为薄的生坯在成型后推出压机易破损，影响成品率;其四也是比较主要的原因，市场还未成熟。

　　2001年开始，我们把产品大规格、薄型化的关键点定在解决大而薄的生坯如何移出压机这点上。既然认为传统压机的推出方式不可靠，则需放弃传统压机的固定模框，只保留一上冲头和下机座平台，这是一个大胆的设想。

　　初期设想以一传输带来传送粉料及坯料。但现所有压机的底部都不允许传送带回穿，即传送带无法连续循环。另一种设想是传送带经压机顶部构成循环，但空间太高，且与供料系统交叉而放弃。

　　第三种设想是传送带做间断式连续作业，即以一足够长的传送带穿过压机工作台，并分别卷绕在压机两边的轴上。传送带在一边卷满后，暂停工作，再回卷于下料端的带轴上。可能存在问题是：传送带长期受压易变形，皮带太长可能存在对位不准而影响产品质量。

　　2003年意大利SYSTEM公司推出了连续循环带式专用薄板压机，成功推出了3米×1米×3mm的薄板生产线，其重要的创新点是设计出了可允许送料带从压机底部回穿的专门压机，以及在上冲头设置了用于约束四周粉料的弹性周边。

　　2004年，针对如何解决压机的通用性(即利用传统压机)及同时适合成型厚砖或薄砖的问题，提出了新的设想：其一是将长皮带截成一个个短带进行水平传送，短带可以在压机外围作水平式循环。其二是在上冲头上配套一个刚性滑模，解决厚粉料的约束问题，这就形成了后来的魔术师成型系统。

　　魔术师成型平台在鹰牌、兴辉等企业最初用于抛光砖的布料。开创了抛光砖时尚装饰的一代潮流，也引领了很多科技人员在布料车上开始大量的创新活动。

　　2006年，从新审视魔术师成型平台，传送带式成型具有天生的速度慢、效率低的缺点，因为若传送带移动速度太快，则传送带上面的粉料会向后移动，造成缺陷。再者传统压机具有速度快、产品规格、成品率等优势。

　　2007年魔术师在蒙娜丽莎厂首次用于1米×2米×3-6mm的薄砖成型。2009年后又提出利用传统压机成型，在生坯上方设置约束板，直接快速推出，工业级试验可行。

　　创新过程说难也不难，它是一个不断完善，不断否定的过程。需要一些执着，需要一些奉献，需要一个好的团队，更需要企业家的支持。