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众所周知，由陶瓷制成的零部件抗压性耐磨性都很好，可取代由其他材料制成的现有的易磨损零件。它可以应用于那些需耐化学品、环境污染和辐射的零部件，也可用于制造耐高温、耐腐蚀或者耐摩擦零件。这类零件在揉捏机搅拌机、热交换器，微反应器和各种泵中经常被用到。
但是由于陶瓷制造工艺的局限性，内部结构复杂的陶瓷零部件很难生产，因为陶瓷材料是不能被焊接的。通过BAM(译者注：德国联邦材料研究和测试机构)研究人员开发的一种新的制造工艺，陶瓷被焊接成为可能，并将在新的应用领域投入使用。
据介绍，当一件陶瓷零件被推入烧结炉时，意味着最重要的一道制造工序已经完成了：在这个零件内部可存在一个精细的管状结构，一个截流装置或其他复杂结构，而这些结构通过传统技术是不能实现的，BAM新开发的注射成型工艺让这一切变成了可能。
低压注射成型工艺，一种特别的低压铸造工艺，通过这种工艺注射成型的单个组件可以在烧结之前被“焊接”，焊接是一种通过高温高压把单一部件连接起来的制造工艺。在焊接后，这些零部件再经过脱脂和烧结工序从而被制成一个均质的非常牢固的陶瓷成品。这种低压注射成型工艺主要用于生产那些将在后续工序中需要连接的单个原件，这种技术一方面可用于为制造复杂零件的基本组件，另一方面也适合批量生产陶瓷零件。
这种已获专利的新工艺的发明者Carl Paulick认为他的技术依然是典型的传统焊接方法，Paulick说：“实际应用中我们没使用其他什么，因此我们的方法也符合焊接的定义。”
这位物理学硕士Paulick在BAM致力于陶瓷接合技术已经六年，他认为他的新方法具有巨大的经济潜力。
“Fügetechnik Berlin”是一个由德国联邦经济和技术部资助的项目。这个项目中的四人团队主要致力于复杂形状的高性能陶瓷零件在工业领域应用的研究。“我们不仅为单项生产和批量生产提供技术支持，而且也提供零件设计的咨询服务。”Paulick如是说。
