本报讯 佛山市某窑炉公司技术主管李泽伟历经6年时间的不懈努力，研制成功一种适用于陶瓷原料、色釉料生产的新型内热式全隔焰节能回转窑，并已获国家专利授权(专利号200720082734.4)。这种新型窑炉可实现陶瓷色釉料的无钵化、规模化、专业化生产，尤其有利于提高产品质量和节能环保，有望引发陶瓷瓷色釉料行业一场升级换代的窑炉革命。

　　众所周知煅烧和烘干是陶瓷色釉料生产中必不可少的重要环节，陶瓷化工行业传统生产工艺技术所采用的加热设备多为推板窑、梭式窑、隧道窑。随着节能减排的大势所趋，近两年业界开始采用回转窑。据了解目前佛山陶瓷色釉料行业已建成了10多条回转窑，均属于普通型回转窑。这种回转窑大抵和水泥生产常用的回转窑差不多，只是其尺寸和产量要小得多。普通回转窑虽然比推板窑、梭式窑、隧道窑节能，但李泽伟认为其能耗仍然偏高。例如一条直径为1.5米×14米的直筒形普通回转窑在使用煤转气作燃料时，其烟室温度可高达650～800℃，这些余热通常都未加利用和处理，造成了很大的浪费。

　　普通回转窑虽然实现了规模化、无钵化生产，但产品质量波动较大。因为燃料与原料直接接触，而且燃烧时补充的压力助燃空气对烧成气氛的影响严重，可导致陶瓷颜料的合成出现异常。新型内热式全隔焰回转窑的外形结构，与普通回转窑并无差别，仅从内衬结构进行了改革，使其既提高了结构强度和使用寿命，又达到了节能和常压煅烧的目的。全隔焰回转窑的燃烧室实际上是一个蓄热室。采用全隔燃烧至少有两个好处：一是能使陶瓷色釉料不受燃料中的杂质和燃烧后的废气所影响;二是煅烧过程不受压力助燃空气的影响，可保证原料反应的气氛。

　　现年40岁的李泽伟是四川安县人，对于陶瓷原料陶瓷化工生产颇为熟悉。多年前就着手对隔焰回转窑进行研究试验，并为此建造了一条直径为0.8米×2.5米的实验窑。据测定，该窑当燃烧室温度在900℃时，其烟室温度仅为70～90℃，节能效果十分显著。可惜该实验窑在2008年的四川大地震中被摧毁，其后他本人也因为做手术而致经济拮据，只好南下佛山打工。目前他供职的窑炉公司主要生产热处理行业的窑炉，因业务繁忙无意介入陶瓷领域。目前李先生的一个最大心愿，就是希望自己这项历经多年心血的专利技术，能够在陶瓷原料、色釉料行业得以推广应用，使之得以服务行业服务社会。

　　陶瓷色釉料行业一位资深专家指出，陶瓷化工原料行业迫切需要有一家专业的窑炉公司，去从事煅烧、烘干设备的研究、开发、设计、施工，其中全隔焰节能回转窑应是一个发展方向。目前全国陶瓷色釉料化工企业多达1800家，直接从事色釉料生产的则有500家左右，主要分布在广东的佛山和潮州，以及江苏、山东、湖南、福建等地，推广这种全隔焰节能回转窑的市场空间相当大。据了解回转窑完全可以用于生产熔块，亦可用于其它化工原料的燃烧与烘干。企业建造一条隧道窑动辄几百万元，而建造一条回转窑只需几十万甚至几万元而已。目前很多窑炉公司都可以建造普通回转窑，但由于对陶瓷色釉料的生产工艺并不熟悉，导致一些已建成的回转窑未能投入正常使用。熟悉陶瓷色釉料生产的李泽伟对自己发明的这种内热式全隔焰节能回转窑充满信心，并期待着和有资金实力的公司或老板合作，去组建我国第一家专业的陶瓷色釉料窑炉公司。