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编者按： 面对日益高涨的天然气价格，不少企业成本压力愈来愈大，甚至举步维艰。在全国能源价格普遍上涨和市场环境愈加恶劣的情况下，真正考验企业生死存亡的不再只是企业的产量，更多的是需要企业通过自我“内功”修炼，提升产品附加值，以此获得生存的利润空间，企业的品牌建设在此时更显得尤为重要。
前沿观察
天然气涨价考验企业品牌建设
近年来，陶瓷行业“涨”声一片，原材料价格不断上涨的同时，能源价格也一路飙升，然而产品价格却远远没有达到原材料和能源价格的上升幅度，企业的利润空间正在被一步步吞噬，危机四伏的陶瓷行业面临着严峻的形势。
在成本步步高涨的当下，能源作为高消耗品，价格的持续上涨最受企业关注。在今年9月份，晋江燃气公司将天然气价格提升了0.5元/m3，价格攀升至3.6元/m3，此次涨价直接让晋江的170余家企业面临生存危机，无奈之下，131家企业联名上书晋江市政府，请求协调，帮助企业渡过难关。对此局面，燃气公司也显得很无奈，表示虽然天然气价格上涨，但是自身也未赚到钱。截至目前，晋江天然气依然保持着3.6元/m3的价格。记者在走访晋江陶瓷企业时，大多数企业都认为，从天然气价格上下功夫已经不太现实，企业只有从自身品牌建设、产品研发生产、技术设备升级换代等方面着力，才是唯一出路。
实际上，天然气涨价已经成为各产区的一个普遍现象。记者在走访长葛浪迪卫浴有限公司时，该企业总经理侯晓军告诉记者，面对环保的压力，采用天然气进行清洁生产是大多数企业的首选。不过目前天然气涨价非常厉害，从最初的1.46/m3元，攀升到现在的3.0/m3，燃料成本提升了2倍，企业成本压力大增。他也认为，企业加强了产品的品质和成品率，以过硬的品质提升产品价格，来应对天然气价格的上涨。
尽管天然气不断的上涨，但是天然气的清洁环保作用，也是众多企业不得不使用的一个重要原因，同时环保也是考量一个企业综合实力和美誉度的重要标准。佛山作为中国建陶产业的中心，由于产业过于集中，导致污染十分严重。从2007年开始，佛山开始实施“腾笼换鸟”政策，至今共迁出200多家陶瓷企业，留在佛山的企业，也积极主动适应社会发展潮流，对生产设备进行改造，从污染企业变身成为环保先锋。
2008年6月，《建筑卫生陶瓷产品单位能源消耗限额》正式实施，陶瓷企业要继续发展，必须先过能耗关，也推动了佛山众多陶瓷企业使用天然气进行清洁生产的步伐。在这场运动中，佛山溶洲建陶二厂有限公司走在了前列。经过改造，该公司成为全国首家整条生产线使用天然气作为燃料的陶企，每年将减少800多吨的二氧化硫排放。此外，新明珠陶瓷集团、鹰牌陶瓷、金意陶陶瓷、强辉陶瓷、鹰卫浴等企业先后投身到改造的行列中，通过使用天然气生产，节能减排工作走在了全国陶瓷产区的前列。
佛山陶瓷企业改造使用天然气的企业正在逐步增加。据中国证监会发布的《佛山市燃气集团股份有限公司首发招股说明书(申报稿)》的数据表明，2008年，佛山陶瓷产业工业用天然气量只占佛山能源消耗总量的2%;到2010年，佛山燃气公司工业用户前五名中，有四家企业是陶瓷企业。虽然佛山的天然气单价从2009年的3.8元/m3，上涨到目前的5.2元/m3，但是对于一块800×800(mm)的瓷砖售价能达上千元的佛山知名陶瓷企业来说，这样的天然气价格还是能够承受的。据佛山陶瓷行业学会副秘书长韩复兴透露，目前佛山使用天然气作为燃料的陶瓷企业已经占到总数的1/3。
天然气涨价弄得企业人心惶惶，同样，一些还没上马天然气的产区，也多少受到了涨价的影响。岳阳产区虽然还没有使用天然气生产，但是据岳阳县政府相关机构透露，岳阳县建材工业园的天然气使用工作正在进行洽谈之中，天然气的使用是迟早的事。湖南宏康陶瓷有限公司营销总经理严奉东近日到晋江考察后表示对改用天然气表示担忧，他表示，如果岳阳也上天然气，按晋江天然气的价格，每片陶瓷成本就要提高一元以上，这对于目前难以提价的陶瓷市场来说，企业将面临雪上加霜的困境。
一行业专家分析，天然气作为一种不可再生资源，涨价是在所难免，企业要想避免因天然气上涨所带来的成本困境，除了企业自练“内功”外，别无他法。广东鹰牌陶瓷集团有限公司从09年开始使用天然气进行清洁生产，该公司佛山基地生产厂长周子松认为，企业还是要从加强生产环节的精细化管理入手，一是提高燃料的使用效率，二是减少浪费，除此以外，增加产品的附加值，提升企业利润空间，以此减小成本压力。
不少企业为了减少天然气价格上涨的压力，加强企业基础建设，不断进行技术设备升级，以此达到燃料的使用效率，不少机械企业为企业在技术设备上提供了很大的支持。据广东中窑窑业股份有限公司研发一部经理、工程师张通林介绍，在实现企业最大程度利用天然气中窑公司一直针对窑炉的节能减排技术进行研究，并研发出宽体窑，同长度的宽体窑产量比普通窑炉多出了33%以上，单位能耗却能降低20%左右。
同时，为了更大程度地实现余热利用，中窑公司通过把窑炉中的烟气利用到干燥等技术突破了余热利用的瓶颈，取得了良好的效果。对助燃风加热系统进行研究、创新，通过助燃风系统的合理布局，把余热充分利用于助燃风加热等，分配控制灵活，实现余热循环利用。另外，中窑的建筑陶瓷辊道窑热循环梯级利用系统，进行了技术改造投资项目备案，他们还会在余热利用方面研究更多的新技术，比如急冷的差压补压技术，可以节省6%-8%的能源。
据了解，目前中窑公司的节能技术设备运用相当广泛，广东、四川、新疆、山东、内蒙古等地的众多陶瓷企业得到运用。同时，国外的印度莫尔比地区，安德巴区域、印度尼西亚、叙利亚、伊朗、埃及等国家使用天然气的三十多条窑炉等品牌采用的都是中窑的产品。张通林也认为，企业只有做好技术设备升级换代等基础工作，才能将天然气价格上升造成的成本压力减到最小。
专家支招
技术更新实现节能减排
华南理工大学材料科学与工程学院教授 曾令可
使用天然气进行清洁生产是大势所趋。煤转气有很多弊端。第一，原材料受限制，只有含硫量在0.8%以下的煤才能使用。第二，煤转气过程中产生的酚水和焦油很难处理，需要企业有一整套非常严格的针对危险物品的管理办法，所以佛山地区2007年开始就禁止使用。在这种情况下，我们集中了一批专家在佛山比较典型的企业进行了调研，并写了相关报告，论证煤转气可以有，只是一个规范化的管理问题，后来才能再使用。第三个问题是煤转气中煤气的热值比较低，每个工厂都配备这样的设备，成本会很大。
从大的趋势来讲，企业应该使用天然气生产，天然气的燃烧过程比较充分，对环境不会产生什么影响，也非常方便。我们以前做过“二次异混喷枪”的项目，可以实现节能10%，现在在使用煤转气的企业里推广，效果很好，正准备在使用天然气的企业试用，看看能不能达到煤转气企业的那种效果，如果可以，成本将减少很多。
走差异化路线应对成本压力
佛山市陶瓷学会副秘书长 韩复兴
目前佛山陶瓷企业煤气使用比较多，如南庄和三水的大多数企业都使用煤气。在禅城区有企业使用罐装天然气，但佛山陶企使用天然气并不是很多，大约占总数的三分之一。
标煤的热值在5000大卡左右，混合煤气一般是3000—4000大卡，水煤气约5000大卡，天然气约为9000大卡。这样折算起来，每平方米瓷砖使用煤炭比天然气的成本低一些，一平方米抛光砖大概是两块左右。因为天然气在各个产区价格也不一样，因此不同地区也有差别。
生产成本里，大概燃料成本占45%，电占15%，原料成本占15%，能源成本总计大概是60%。我国跟欧美国家不大一样，欧美国家的内墙砖是一次烧，这样能源就省了一半。国外瓷砖多为红胚，中国多为白胚，在烧成温度上，中国比国外要高100℃。所以即使是同样的设备，中国的能耗还是高很多。
有些内地企业利润空间小，面对能源涨价非常被动。但内地企业也有优势，他们的设备一般都是最新的，如宽体窑炉，大概能节能10%左右。品牌企业与“走量”的企业，面临的压力其实差不多。假如一平方米瓷砖标价1000元，实际销售除去折扣等大概是700元，再除去经销商的利润等，厂家只剩400块钱。这400元还要维护品牌建设，真正用于生产制造的成本就只有200元，知名品牌企业的压力跟一般走量的企业其实差不多，只有个别的产品或者独家生产才不一样。解决这些问题只有靠创新，走差异化的道路才行。
